2010年中国玻璃纤维行业分析报告
【2011年06月 嘉肯行业研究部】

第一节 玻璃纤维产品介绍

玻璃纤维是一种由熔融玻璃制成、性能优异的无机非金属复合新材料，具有众多优越性能，如：耐高温、抗腐蚀、强度高、比重轻、吸湿低、延伸小、电绝缘及性价比高等。

工业上，玻璃纤维的生产主要以玻璃为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制成。

其产品广泛应用于建筑、交通、电子电气、工业设备、造船、医疗、海洋开发、航空航天、风力发电等高新科技产业，在替代钢材、木材、水泥等传统材料方面作用日益明显。用高性能复合材料替代以天然矿、植物加工形成的材料是未来工业技术发展的趋势。

产品分类

按标准级规定，可以分为E级、S级、C级、A级、D级、等几类；根据玻璃中碱含量的多少，可分为无碱、中碱和高碱玻璃纤维；按照单丝直径的大小可分为粗纱、细纱和电子纱等三大系列。其中，粗纱常与树脂复合后制成玻纤增强塑料（玻璃钢），纺织细纱可制成玻纤纺织制品，用电子纱织造而成的玻纤布主要用于制造印刷电路板的原材料覆铜板等。

玻纤产品一般分为三类：

一，玻纤增强材料，包括无捻粗纱、短切原丝、短切原丝毡、无捻粗纱布、连续玻璃纤维原丝毡等；

二，玻纤细纱；

三，玻纤深加工产品，包括耐高温织物、涂层织物、多轴向缝编织物、玻璃钢用织物、玻璃纤维涂塑纱及窗纱织物、墙体用玻纤织物等。

玻璃纤维及制品具有拉伸强度高、弹性模量高、质量轻、耐燃性、绝缘性好、耐化学性强、吸水性小、易于加工等众多优良特性，通常用于制造增强、绝缘和绝热保温等。

第二节 玻璃纤维全球市场概况

2.1 产能扩张情况

全球玻纤行业呈寡头垄断格局。玻纤消费也主要集中在美国、欧洲、日本等发达国家和地区。在过去十年来全球玻纤产量保持高速增长，2008年底，全球玻璃纤维总产能达450万吨，实际产量430万吨，年复合增长率高达8.1%。其中中国玻纤产能为228万吨，实际产量211万吨。所占比重分别为51%和49%。

2008年受到经济危机的影响，很多玻纤企业被迫停产和限产，欧洲停产比例甚至达到50%。过去两年中，全球玻纤行业在缓慢恢复，2010年全球玻纤产量恢复至415万吨左右水平。比上年度增长3.8%。其中主要贡献来源于中国，产量增长幅度为14.6%。国外市场的产量依然处于萎缩态势，下降幅度约为7.7%。

2.2 全球主要玻纤生产企业

全球玻纤行业主要有六大生产企业：分别为国内的巨石集团有限公司、重庆国际复合材料有限公司、泰山玻璃纤维股份有限公司以及美国的欧文斯科宁-维托特克斯公司（OCV）、PPG 工业公司和德国Johns Manville 公司(JM)。目前这6 家公司占据的全球玻纤总产能的83％左右。整个行业呈现寡头垄断特点。

表：全球主要玻纤生产企业产能统计（2010年）

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2.3 产品销售应用情况

玻璃纤维的下游应用存在很强的区域性特征，且随着各个行业的变化而随时改变，不同国家和地区，下游应用差别非常显著。

2008年全球市场玻纤产品主要应用为建筑工程、陆上交通、电子电气、船舶/消费品、工农设备以及管灌等领域，其份额分别为33%、26%、13%、5%、12%和7%。

与2005年相比，市场份额扩大的领域为建筑工程、工农设备和管灌细分市场。缩小的领域主要为船舶/消费品细分市场。

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第三节 中国玻纤行业市场

3.1 国内玻纤行业生产情况

我国是玻纤产业大国，在过去十年来玻璃纤维行业保持快速发展的态势。2000年中国玻纤行业总产能为25万吨，到2008 年玻纤产能达到228 万吨，年均增长率高达32%。占全球总产能的51%，一跃成为全球产量最大的玻纤生产大国。

2008-2009年间受全球金融危机影响，我国玻纤行业出现小幅度回调，但在2010年玻纤行业受到电子工业的率先复苏，国内玻璃纤维企业先后复产，玻纤行业又一次迎来连续的高增长。

2010 年我国累计生产玻璃纤维纱256 万吨，同比增长24.9%。其中池窑产量217 万吨，同比增长31.5%，池窑产量约占玻纤纱总产量的84.8%。产量恢复到经济危机前最高水平。

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3.2 玻纤行业生产企业

玻璃纤维行业具有高投入、高技术、高劳动密集的特征。

在高投入方面，万吨玻璃纤维产能需要投资1.5亿元左右，一般一条5万吨左右的粗砂玻璃纤维生产线需要投资7亿元左右。

在高技术方面，玻璃纤维原本用于军工产品，我国自主研发的玻纤生产技术——池窑拉丝技术，目前仅为南京玻纤院及几个大型玻纤生产企业所掌握，因此进入池窑拉丝玻纤领域存在较高的技术壁垒。

我国玻璃纤维行业生产企业并不多，生产集中度很高，主要生产企业为中国玻纤集团下属的巨石集团、云天化旗下的重庆国际复合材料有限公司和中材科技旗下的泰山玻纤三大企业。2010年，巨石集团、重庆国际复合材料、泰山玻纤三大企业产量占全国总产能的75%。

生产企业主要分布在山东、浙江和重庆三省市。产能合计占全国的70%以上。这主要是由于这些区域具备原材料和能源竞争优势。

据业内人士介绍：原材料和能源占玻璃纤维生产成本的80%以上。其中原材料主要为叶腊石，能源为煤、天然气等燃料动力等。我国浙闽两省具有丰富的叶腊石资源，重庆和成都则拥有充沛的天然气，山东则依托于其煤炭港口优势。

3.3 玻纤需求市场结构

我国目前玻璃纤维产品主要集中领域：粗纱玻璃纤维、初级产品-无捻粗纱（布）、短期原丝、复合毡、薄毡、深加工制品-热固性玻璃钢。

我国玻璃纤维产品出口依赖度较高，近年来整体呈下降趋势，但出口量所占比重依然维持在40%以上的水平，2006年出口比重高达68%。

其中玻璃纤维纱仍是我国玻璃纤维行业出口的主打产品，2010 年出口总量达到57.8 万吨。但玻纤纱所占出口总量的比例已经由2008 年的57%下降到47%。玻璃纤维织物等附加值较高的玻纤制品出口数量则增长较快。

欧盟、北美和中东地区是2010 年中国玻纤及制品出口量最大的三个目的地市场。出口量分别为26、21和16万吨。

另外，北美、东亚和欧盟市场的出口量增速位居前列，增速分别达到了76.7%、36.2%和31.7%。具体到每种产品的出口走向上，2010 年玻璃纤维纱和短切纱最大出口目的地是美国，玻纤织物的最大出口目的地是韩国，其它玻纤网垫板的最大出口目的地是印度。

国内需求市场

与国际需求市场不同的是，我国玻纤产品下游市场更为广泛，包括建筑、电子电气、交通、管罐（防腐）、工业应用等，其中建筑和电子电气领域占比较大，合计约占我国玻纤产品下游市场的54.6%。

在我国，由于覆铜板工业比较发达，电子级玻璃纤维占比较大，达到21%以上，但交通领域占比仅16%，其应用水平明显低于全球（26%）。此外，由于我国化学工业的带动，管罐应用广泛，比重为13%，占比明显高于全球。

另外，在工业应用和环保领域，其应用比重分别为10%和2%。

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第四节 国内市场需求前景分析

2008年以来的经济危机使得全球玻纤行业陷入困境，各大公司库存积压，多条生产线停产。据报道，欧洲停产比例高达50﹪以上。2010 年，各玻纤企业先后恢复生产，但产能增速明显放缓，预计2011 年国内新增产能仅10 余万吨，而国外基本没有新增生产线。截止到2010年底，发达国家市场，玻纤行业还没有从危机中恢复过来。

客观上，受能源和人力成本的制约，全球玻纤行业也在发生格局的变化，生产中心逐渐由欧美地区向亚太地区转移。而中国已经发展成为全球重要的生产和消费市场。
数据显示，美国、日本等发达国家等国人均玻纤年消费量达4.5 公斤，而我国人均玻纤年消费量仅为0.6 公斤。具有广阔的市场潜力。

另外，中国政府也在积极引导国内玻纤行业的产业结构升级和做强做大。2007 年国家开始实施的《玻璃纤维行业准入条件》，对玻纤生产企业布局、工艺与装备、能源消耗、环境保护等方面提出明确要求，提高了玻璃纤维行业进入门槛。这将促进玻纤行业产业集中度进一步提高。

2010 年，国务院通过了《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，确定了七大战略性新兴产业发展方向，其中包括节能环保、新一代信息技术、生物、高端装备制造、新能源、新材料和新能源汽车产业。其中玻璃纤维作为应用广泛的新材料产品，也将成为国家产业政策重点扶持的行业。玻纤行业将具有更大的发展前景。

随着国家相关产业发展规划的出台和实施，包括飞机、火车、汽车、船舶在内的交通运输业将成为我国玻璃纤维需求增速较快的领域，其中，轨道交通、高铁枕木需求最为旺盛；建筑等领域的玻纤需求将保持平稳增长的态势；而玻璃纤维产品在节能环保领域的应用，主要包括水处理工程设备、脱硫脱硝处理设备等，也将成为未来行业发展新的亮点。

由于玻璃纤维下游使用行业相对较多，分散程度较大，并且玻璃纤维的替代使用领域仍在不断增加，因此总体上玻璃纤维需求量稳定向上增长。2010 年我国玻璃纤维及制品制造行业主营业务收入达792.1 亿元，同比增长39.1% ，玻璃纤维及制品制造行业利润总额达59.0 亿元，同比增长大幅143.1% 。

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－完－

完整研究报告请参阅：2010年中国玻璃纤维行业研究报告

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